如果想要徒手折断一个薄薄的铝片，你会怎么做呢？强度君说，如果一次性弯折，也许很难使其折断，但只需要再反复的弯折几次，铝片很快就会折断。这个现象就是交变载荷对金属结构影响的体现。而对于飞机结构，使用过程中也会承受反复变化的载荷，称为疲劳载荷。在疲劳载荷作用下飞机结构可能开裂、裂纹扩展，最后造成结构破坏。
近几十年的使用经验表明，疲劳断裂是影响飞机结构可靠性的主要因素，由于影响疲劳断裂的因素很多，材料性能、构件几何形状、加载历程及环境条件等极为显著，仅靠理论分析无法准确反映飞机结构疲劳特性，需要通过疲劳试验进行验证。
全机疲劳试验
用一个口罩做一把枪，全机疲劳试验主要是为确定飞机结构的使用寿命、制定使用维护要求提供试验依据。通常包括全机疲劳/耐久性、全机损伤容限和剩余强度试验。
全机疲劳试验主要是为确定飞机结构的使用寿命、制定使用维护要求提供试验依据。通常包括全机疲劳/耐久性、全机损伤容限和剩余强度试验。
纸飞机做法如下：1、准备材料：A4彩纸的四分之一。2、将21x15厘米的折纸沿长边对折，两个角向中线对折成三角形，再折2次。3、将末端向外翻折，然后沿中线对折，中间部分向上翻折。4、将中间部分打开压下去折平，两端向。
01、全机疲劳/耐久性试验
与全机静强度试验相同，全机疲劳/耐久性试验同样是使用以计算机为核心的多点协调加载控制系统，统一控制各种加载及测量设备对试验件进行载荷施加与测量，但对飞机结构施加的是疲劳交变载荷，用以模拟飞机在整个服役期内可能遇到的各种空中、地面使用情况，并通过检测飞机结构疲劳裂纹的萌生，确定疲劳薄弱部位。
飞机载荷剖面图
手工飞机做法如下：工具：A4纸。1、首先准备一张无折痕的A4纸，对折，如下图所示：2、折一个角，另一个角也折上，如下图所示：3、接着向内折两个角，如下图所示：4、然后向后对边折起，如下图所示：5、折出两个小。
全机疲劳/耐久性试验现场
飞机的做法如下：准备材料：彩色纸一张。1、将纸沿中线对折。2、之后将一端的两角沿中间线对折。3、向下折。4、两边再次向中间折叠。5、侧边沿折线对折。6、再向中间对折。7、三角形向上翻。8、顶部的三角向下折。9。
02、全机损伤容限试验
全机损伤容限试验的流程、设计过程、加载方法等与全机疲劳/耐久性试验基本相同，一般与耐久性试验用同一试验件，主要以先期耐久性试验产生的裂纹为试验对象，获得裂纹扩展速率、扩展期、临界长度等损伤扩展特性，为制定飞机检查维护大纲、验证检测和修理方案提供支持。全机损伤容限试验一般采用基准使用情况下的平均谱，要完成0.5倍～1倍使用寿命试验，当结构关键部位损伤扩展至0.7倍～0.8倍临界裂纹长度时，损伤容限试验结束。
全机损伤容限试验现场
03、剩余强度试验
在完成全机疲劳/耐久性、损伤容限试验后，按照裂纹位置、破坏后影响等因素选取1条或数条价值高的裂纹重点考核，确定剩余强度试验考核部位和载荷，如垂尾/后机身结构、起落架支撑结构、机翼/中机身结构等，主要是验证飞机结构破损或局部破损后，剩余的未受损结构在不修理使用期内仍能保持所要求的剩余强度。剩余强度试验属于全机性大部件静强度试验，与全机静强度试验的流程、设计过程、加载方法等基本相同。
经过上述完整的全机疲劳试验过程，就可以确定该型飞机的疲劳寿命和修理周期，并根据疲劳试验中出现的问题，为飞机的细节改进提供思路，从而保证飞向蓝天的飞机安全可靠。
相对于全机静力试验，全机疲劳试验具有复杂程度高、试验规模大、持续时间长的特点，主要是：载荷谱复杂，全机静力试验是一种载荷工况对应一套静力谱，全机疲劳试验是由多种载荷工况、按一定的顺序和频次构成的疲劳谱；加载系统复杂，全机静力试验通常一种载荷工况通过一套加载系统实现加载，全机疲劳试验是几十种甚至几百种载荷工况通过一套加载系统实现加载；支持复杂，全机静力试验通常采取几种支持方式满足不同考核工况的试验支持，全机疲劳试验是几百种试验工况通过一种支持方式来支持。另外，全机疲劳试验至少要完成2.5倍以上使用寿命试验，因此，全机疲劳试验规模通常为全机静力试验的2倍以上，试验周期为5-10年。
飞机手工制作方法如下：第一种做法：1、准备材料：筷子一把、竹签1根、剪刀、502、美工刀、砂纸80＃和240＃各一张。2、7根筷子沾一起，把头削好，磨圆。切成这样，差不多45°左右，差不多就行了。3、一根根排好。
我国在飞机结构强度试验与研究领域实力最强的是中国飞机强度研究所，也是我国航空工业领域内唯一的结构强度专业研究所，承担和完成了我国研制的几乎所有在役、在研型号的静力、疲劳、刚度、可靠性等鉴定与验证试验研究工作，涵盖了各类航空平台。
飞机的做法：取一张长方形纸，将纸沿其中的一条中线对折，使两条长边重合，中间压出折痕打开。将长方形一条宽上的两个直角分别向同侧折叠，使这两个直角变成一条直角边。将折叠好的直角向右边折叠，使折叠的直角的顶点。
其中，全尺寸飞机结构静力/疲劳强度研究室现有4个处于国际先进水平的试验厂房，试验区域总面积超过20000平方米，拥有国际先进的加载控制系统和数据采集测量系统，加载控制1800余通道，数据采集3万余通道。通过多年以来的关键技术攻关和型号试验，已建立以全机结构强度总体验证技术、全机试验设计技术、全机试验控制技术、全机试验数据测量与分析技术、全机试验数字化技术等为核心的、相对完善的技术体系，具备承担2吨-200吨级飞机全机静力、疲劳试验的能力，试验能力和技术水平处于国内领先、国际先进水平，代表了国内航空领域全机结构静力/疲劳强度试验的最高水平。
