OEE(Overall Equipment Effectiveness)，即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题，工厂生产效率计算公式，如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作，等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机，不知如何计算。本文引入非设备因素停机的概念，修改了OEE的算法，使计算得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况，让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反映。本文同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。
1、 OEE表述和计算实例
OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率
其中，时间开动率 = 开动时间/负荷时间
而，负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间
开动时间 = 负荷时间 – 故障停机时间 – 设备调整初始化时间
生产效率=（生产数量÷生产实际人数）÷（标准小时产能×生产时长÷标准人数）实际产量：生产部、财务计算生产效率/生产力时以实际入库量计算。挡产工时：因外部门或受客观条件影响造成停线或返工工时。加班工时：为增加产量而。
性能开动率 = 净开动率×速度开动率
而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间
速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期
合格品率 = 合格品数量/ 加工数量
在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的
性能发
挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。反过来，时间开动率度量了设备
的故障
、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损
失；合
格品率度量了设备加工废品损失。
OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估，即
OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率
而，时间开动率 = 开动时间/计划利用时间
而，计划利用时间 = 日历工作时间-计划停机时间
开动时间 = 计划利用时间 – 非计划停机时间
性能开动率 = 完成的节拍数/计划节拍数
其中，计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间
合格品率 = 合格品数量/加工数量
这与前述的OEE公式实际上是同一的。
计算：停机时间 = 115+12 = 127 min
计划开动时间 = 910 – 127 = 783 min
时间开动率 = 783/910 = 86%
计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间 = 783/3 = 261
性能开动率 = 203/261 = 77.7%
效率的公式是：1、工作效率×工作时间＝工作总量 2、工作总量÷工作时间＝工作效率 3、工作总量÷工作效率＝工作时间 公共部门的效率包括两方面：一是生产效率，它指生产或者提供服务的平均成本；二是配置效率它指组织所提供的。
合格品率 = 一次合格品数/完成产品数 = 152/203 = 74.9%
于是得到 OEE = 86% ×77.7%×74.9% = 50%
2、 OEE的实质
如果追究OEE的本质内涵，其实就是计算周期内用于加工的理论时间和负荷时间的百分比。
请注意，当展开OEE公式，有OEE = 时间开动率×性能开动率×合格品率
= （开动时间/负荷时间）×（加工数量×实际加工周期/开动时间）×（理论加工周期/实际加工周期）×（合格产量/加工数量）= （开动时间×加工数量×实际加工周期×理论加工周期×合格产量）/（负荷时间×开动时间×实际加工周期×加工数量）约去分子、分母的公因子。
OEE = （理论加工周期×合格产量）/负荷时间 = 合格产品的理论加工总时间/负荷时间
这也就是实际产量与负荷时间内理论产量的比值。
3、 利用OEE进行损失分析
既然上述的计算方法可以如此简单，那么为什么要用这么复杂的公式呢？主要是为了分析问题。计算OEE值不是目的，而是为了分析六大损失。设备的OEE水平不高，是由多种原因造成的，而每一种原因对OEE的影响又可能是大小不同。在分别计算OEE的不同“率”的过程中，可以分别反映出不同类型的损失。
进一步，我们还可以结合运用PM分析方法， 对OEE不高的原因进行分析。例
如，当设备
的OEE水平不高，从OEE计算看出是时间开动率低下，于是将时间开动率用方框框起来，再问为什么时间开动率不高，发现是设备故障引起，再继续往下分析，直到找出根本原因为止。
4、 OEE 计算中遇到的困难和解决方案
我们在计算OEE时，遇到计划停机以外的外部因素，如无订单、停水、电、气、汽等因素造成停机损失，常不知把这部分损失放到哪部分去计算。有人把它们列入计划停机，但它们又不是真正意义上的计划停机。如果算做故障停机，但又不是设备本身故障引起的停机。各个企业的计算五花八门，失去相互的可比性。当我们把OEE的计算作一扩展，给出“设备完全有效生产率（TEEP）”这一新概念和新算法，上述的问题可以迎刃而解。
5、在引入TEEP条件下OEE公式的修正
在引入TEEP条件下，因为我们已经把非设备因素（ 即设备外部因素）1引起的停机损失分离出来，作为利用率的损失来度量，故在计算OEE时，设备的时间开动率就要做相应调整。
在TEEP计算中
设备利用率 =（日历工作时间—计划停机时间—设备外部因素停机时间）/日历工作时间正确的OEE计算，应该有设备时间开动率 = 开动时间/负荷时间
其中，负荷时间 = 日历工作时间—计划停机时间—设备外部因素停机时间
开动时间 = 负荷时间—设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间）其他公式的算法和项目内容不变。这样计算得到的OEE可以准确反映设备本身的问题，能够客观评价企业的设备管理水平。
企业OEE计算疑惑辨析
(1) 一般公式：工作效率x工作时间=工作总量 工作总量:工作时间=工作效率 工作总量+工作效率=工作时间 (2)用假设工作总量为“1”的方法解I程问题的公式：1+工作时间=单位时间内完成工作总的几分之几 1 -单位时间能完成。
笔者根据众多企业的统计和计算实际，提出将OEE公式的计算方法加以修正。原来的
★ 负荷时间=日历工作时间—计划停机时间
现在修正为：
★ 负荷时间=日历工作时间—计划停机时间—非设备因素停机时间
原来的
★ 开动时间=负荷时间—故障停机时间—安装、调整和初始化停机时间， 仍保持不变
★ 完全有效生产率=设备利用率×设备综合效率（OEE）
其中。
★ 设备利用率=（日历工作时—计划停机时间—非设备因素停机时间）/ 日历工作时间
由此看出，完全有效生产率把因为设备本身保养不善的损失和系统管理不善、设备产能不平衡、企业经营不善损失全面地反映出来。而OEE的计算公式则主要反映了设备本身的系统维护、保养和作业效率状况。
用1除以完成这项工作的天数=工作效率 如：甲独自完成加工零件共需10天，工作效率则是1/1 12 浏览4116 2017-05-26 求工作效率提高百分之几怎么算 工作效率提高百分比计算公式：(现工效-原工效)/原工效×100%。 例如。
上述OEE的计算中，合格品率既反映了设备状况不良损失，又反映了操作、工艺执行、参数控制方面的损失。从设备管理的角度来看，合格品率不一定全面、真实地反映设备维护、保养水平。笔者建议引入一个纯设备合格品率的概念，即
★ 纯设备合格品率 =合格品数量/（生产数量—非设备因素废品数量）
由此引出了纯设备OEE的概念，简记为OEE纯 ，即
★ OEE纯 = 时间开动率×性能开动率×纯设备合格品率
另外，有些企业在OEE计算时，出现了性能开动率大于100%的状况，甚至有的高达150%。众所周知。
★ 性能开动率=净开动率×速度开动率
其中。
★ 性能开动率=（生产数量×实际加工周期）/ 开动时间
性能开动率反映了实际加工产品所用时间与开动时间的比例，它的高低反映了生产中的设备空转，无法统计的小停机损失。净开动率是不大于100%的统计量。问题就出在速度开动率上。
★ 速度开动率=理论加工周期/ 实际加工周期
原则上，理论加工周期不大于实际加工周期，即速度开动率是不大于100%的统计结果。有的企业设备加工运转速度超出了设计速度，这样使速度开动率超过100%，进而使性能开动率超过100%。笔者认为，速度开动率超过100%是不合理、也是不可取的，理由如下：
1、如果设备开动速度超过了设计速度，就如同设计负荷5吨的大桥开过8吨的汽车一样，是掠夺性的使用设备，是不可取、不科学的做法，不应提倡。
2、若设备的原设计指标保守，根据实际，设备开动速度可以提升。经过论证，这种提升不会造成对设备的损坏。那么，应该改变设备的设计速度指标，即理论加工周期，使速度开动率始终保持为一个不大于100%的统计结果。
3、因为异常提升设备运行速度（使设备过早进入耗损故障状态）造成速度开动率不正常的夸大，得到较高的OEE水平，掩盖了设备维护不当等问题，可能误导企业，不利于激发设备管理者对人—机系统六大损失的攻关和控制。
总之，让OEE应保持为一个不大于100%的统计量，可以激发企业始终不渝地致力于OEE的提升。
结语：本文根据企业的运行实际，提出修正的OEE算法，又提出OEE纯的概念。同时澄清了速度开动率的统计计算问题。如果企业OEE的计算按笔者介绍的规范算法统一起来，就可以使这一指标横向、纵向可比。同时可以使这一指标客观反映设备维护状况，成为引导设备管理进步的积极因素。
